氯化橡膠漆曾經(jīng)是汽車底盤常用的油漆之一，因其具有優(yōu)良的綜合防腐性能，特別是韌性好，耐沖擊性能強，但隨著環(huán)保的重視，氯化橡膠漆在發(fā)達國家已經(jīng)很少使用，目前汽車底盤涂裝，主要采用的工藝有浸涂工藝，粉末噴涂，陰極電泳、水性漆等。

汽車產(chǎn)業(yè)和汽車涂裝技術(shù)的發(fā)展，對其涂裝性能的要求也越來越高。種類繁多、結(jié)構(gòu)復雜的汽車底盤零件，用手工噴涂其涂膜很難獲得優(yōu)良的耐蝕性能、耐沖擊性能、抗石擊性能。其中浸涂工藝曾因投資少、設備簡單、占地面積小被廣泛采用，但目前在歐美等國家已被陰極電泳先進涂裝工藝所替代。今后一段時間內(nèi)，我國中、小汽車廠家對防腐蝕性能要求不太高的零部件仍將繼續(xù)使用浸涂工藝。

2　浸涂工藝

底盤零件流水線按照工藝平面布置，采用普通懸鏈勻速傳動，工藝流程如下：

上線→脫脂、表調(diào)二合一→水洗→磷化→水洗→去離子水水洗→烘干→冷卻→浸漆→瀝漆→烘干→冷卻→下線。

3　浸涂漆技術(shù)指標及施工參數(shù)

前處理工藝參數(shù)及環(huán)氧聚氨酯水溶性浸涂漆技術(shù)指標分別見表1、表2。原漆經(jīng)過檢測后要根據(jù)槽液及施工氣溫進行調(diào)整，主要控制固體分顏基比、粒度、pH值，其施工參數(shù)見表3。

表1　前處理工藝參數(shù)

表2　環(huán)氧聚氨酯浸涂漆技術(shù)指標

表3　Z13-40水溶性浸涂漆施工參數(shù)

4　配槽及槽液調(diào)整

(1) 配槽　補加混合溶劑(水+乙二醇乙醚)時，先將水與醚溶劑混合后投入漆槽中，不能直接向漆槽內(nèi)加水，否則涂膜易出現(xiàn)大面積乳白色。同時，新配好的槽液要循環(huán)攪拌熟化2 h以上才能生產(chǎn)。原漆、助溶劑與水的投槽量，應視膜厚而定。一般膜厚要達到20～30 μm，固體分就控制在45%左右，所以對于15 t槽體，初次投槽需：

此時，固體分為44.9%，膜厚也在預定范圍內(nèi)。

(2) 槽液調(diào)整　在施工過程中固體分、助溶劑含量、水含量每天都會發(fā)生變化，必須根據(jù)固體分的變化，隨時補加原漆、助溶劑及去離子水，以保證槽液的施工性能。槽液調(diào)整配比見表4。

表4　槽液調(diào)整配比

表4的調(diào)整比例既穩(wěn)定了固體分，又維持了槽液的助溶劑及水的含量。應當注意的是，夏季施工時，助溶劑揮發(fā)較快，故在參照上述比例調(diào)整槽液時，應多補3～5 kg。

5　施工管理

(1) 底盤各零件上線前不得有嚴重的銹斑和重油涂覆，不能有油性漆，否則會影響涂裝質(zhì)量及涂膜的附著力，而且不易浸涂上水性漆。薄板沖壓件無銹時，可以直接上線;部分帶銹較多的鑄件，可以酸洗、鈍化后上線;對于油污較重的零部件，可以經(jīng)過預脫脂后再上線。

(2) 流水線前處理工藝中須強化脫脂處理，控制脫脂槽堿度，定期清理脫脂槽內(nèi)所沉結(jié)的污垢，經(jīng)常更換水洗槽的水，使其游離堿度小于3點，從而提高工件浸涂前的清潔度。

(3) 槽液固體分、助溶劑含量及水含量必須嚴格控制在工藝范圍內(nèi)。固體分過低，則漆膜薄;過高，則易流掛。由于該漆不是完全水溶性漆，為提高樹脂的溶解性，需加入助溶劑乙二醇丁醚。通常，槽液中S/W值(助溶劑/水)為1∶1。水含量過高時，助溶劑含量也較高，易造成浪費，同時產(chǎn)生縮邊現(xiàn)象，加重環(huán)境污染;水含量過低，助溶劑含量也較低，影響槽液的溶解性和穩(wěn)定性。

(4) 磷化時每班檢查噴嘴一次，及時清理堵塞;嚴格控制噴射壓力，使磷化膜厚度保持適中。

(5) 施工中槽液固體分在45%左右時，適宜的施工溫度為20～35 ℃，適宜的施工粘度為19～23 s。

(6) 由于漆料采用了很多懸浮性顏填料，故沉降速度較慢，更無結(jié)塊現(xiàn)象，每天生產(chǎn)前只須開動攪拌1 h。生產(chǎn)中可開循環(huán)，但循環(huán)量不可超過3～4 次/h。若泡沫較多，則應加入正丁醇或其他消泡劑，以盡量避免氣泡產(chǎn)生。

(7) 由于水的汽化熱很高(540×4.18 J/g)，故揮發(fā)速度較慢，瀝漆時間一般為10～15 min。另外，瀝漆過程中環(huán)境溫度不應低于15 ℃，以25～35 ℃為宜，相對濕度不應大于80%。

(8) 浸涂工藝中溶劑揮發(fā)量大，對加熱裝置防火安全性要求較高，需在管理中嚴格遵守操作規(guī)程并監(jiān)視加熱設備的運行情況。